1. 总则

1.1 目的

为规范执行器（电动、气动、阀门执行器）工厂仓库物料收纳、入库、领料、库内保管、盘点、出库、退货全流程作业，解决行业SKU繁多、型号相近、零部件易混料、电气配件易损、金属壳体易生锈、外贸订单错发、库存积压呆滞等核心问题，保障生产有序推进、成品交付准确无误，实现仓库账、物、卡、系统数据一致，降低仓储成本与损耗风险，特制定本标准作业规程。

1.2 适用范围

本规程适用于公司所有执行器原材料、外购零部件、半成品、成品、售后备件、返修物料、呆滞物料的仓库管理作业，涵盖生产领料、国内订单发货、外贸出口发货、物料退换、库存盘点、仓储防护等全部仓储工作，全体仓管人员、仓储辅助人员、质检人员、生产领料人员均需严格遵照执行。

1.3 核心管理原则

• 一物一码、一货一位、先进先出、批次追溯

• 未经检验物料严禁入库、无单物料严禁出入库

• 分区隔离、分类防护、专款专放、杜绝混料

• 账实同步、日清月结、动态管控、降本增效

2. 仓库区域与库位管理规范

2.1 功能分区标准（物理隔离、划线标识）

仓库实行硬性分区管理，所有区域标识清晰、通道畅通、严禁跨区堆放，各区域作业要求如下：

• 来料待检区：专属存放外购铸件、电机、电路板、密封圈、齿轮箱、连接支架等所有到货物料，所有物料必须待IQC质检合格后方可转入合格库区，不合格物料即时隔离，严禁待检物料直接混入生产、成品库区。

• 原材料区：划分金属毛坯区、标准五金区、电气元器件区、密封件专属防潮区，分区存放各类生产原料，严禁不同规格、不同材质物料混放。

• 半成品区：单独存放机加工壳体、装配中间体、未接线机芯等半成品，严格按生产工单分类隔离摆放，张贴工单编号标识，便于生产配套领用。

• 成品区：分为标准成品区、非标定制成品区、外贸订单专属区，常规Q型、BF、BZ系列执行器统一归放标准区；客户定制款、外贸项目订单成品单独隔离，全程专项管控，杜绝混货错发。

• 售后备件区：独立存放电机、主板、限位器、扭矩弹簧、密封套件等售后维修备件，单独建档管理，区别于生产物料。

• 异常物料区：细分不良品区、返修区、报废区、客户退货区，所有异常物料分区隔离、红色标识，严禁与合格物料混用。

• 打包发货区：临近仓库出入口，配套存放常规包装材料、防潮膜、干燥剂、国内木箱、出口熏蒸木箱、唛头耗材，专属用于订单分拣、打包、验货作业。

2.2 库位编码规则

统一采用库-架-层-位四号定位编码规则，编码唯一、终身沿用，示例：A-03-02-05（A=原料区、03=3号货架、02=第二层、05=第5货位）。

摆放标准：重型壳体、大规格执行器存放货架底层；高频领用零部件放置1.2-1.8m黄金拣选高度；低频长尾配件、备用物料存放货架高层，保障作业高效、安全。

2.3 物料专属防护标准（执行器行业专项）

• 金属壳体、齿轮组件、机械传动部件：仓库湿度严格控制在30%-60%RH，雨季开启除湿设备，定期检查除锈、防潮状态，禁止裸露堆放，防止氧化生锈。

• 密封圈、氟胶膜片、橡胶配件：避光、密封、防潮存放，实行效期管理，先进先出，杜绝物料老化失效。

• 电路板、传感器、控制主板、电气模块：防静电存放，远离油污、粉尘、潮湿区域，严禁磕碰、挤压。

• 成品执行器：立式规范摆放，严格控制堆叠高度，禁止重压变形；外贸成品出货前必须包裹防潮膜、内置干燥剂，适配海运长途运输防护要求。

3. 物料标识与编码管理规范

3.1 一物一码管理

所有物料实行一物一码、一码唯一，区分原材料、半成品、成品、备件四类编码体系，严禁一物多名、多物一码。所有物料标签必须完整标注：物料编码、物料名称、规格型号、材质/参数、批次号、入库日期、数量、检验状态。

3.2 状态颜色标识体系

• 绿色标签：检验合格物料，可正常入库、领用、发货

• 黄色标签：待检验、待复核物料，禁止领用、发货

• 红色标签：不合格、报废、待返修物料，隔离管控

• 蓝色标签：非标定制、外贸专属成品，专项管控

3.3 批次追溯管理

所有外购核心零部件、生产半成品、出厂成品必须绑定唯一批次号，全程记录入库、领用、生产、出库、售后全流程数据，实现产品全生命周期追溯，满足国内外客户质保审核、故障排查需求。

4. 全流程作业SOP标准

4.1 物料入库作业流程

到货签收→数量核对→单据登记→IQC质检→状态贴标→扫码入库→上架归位

作业细则：供应商送货到厂后，仓管员核对送货单、采购单信息，核对物料名称、规格、数量、批次，确认无误后登记台账；物料全部转入待检区，通知质检部门检验，仓管人员无权限跳过质检入库；检验合格贴绿色标签，扫码录入ERP/WMS系统，按指定库位上架；不合格物料贴红色标签，隔离存放，同步对接采购办理退换货。外贸进口配件同步留存报关资料，与物料批次绑定归档。

4.2 生产领料作业流程

工单审核→领料登记→扫码拣料→复核核对→签字出库→退料归库

作业细则：车间凭正式生产工单领料，无工单严禁领料、私自拿料；仓管员核对工单型号、数量、物料规格，严格遵循先进先出原则，优先领用入库时间久的密封件、电子元器件，防止老化损耗；拣料完成后双人复核，确认无误后扫码出库，领料人签字确认；生产剩余退料必须清理检查、重新质检贴标，规范归库，禁止随意堆放。

4.3 成品出库发货作业流程

订单核对→拣货分拣→双人复核→打包防护→单据匹配→扫码出库→发货登记

作业细则：

• 国内订单：核对订单型号、电压、防护等级、法兰规格、配套附件，拣货后复核无误，常规包装后出库，匹配装箱单、合格证。

• 外贸订单（专项管控）：重点核对产品型号、出口标准、唛头信息、商检资料，区分普通木箱与熏蒸木箱；成品加装防潮膜、干燥剂，配齐说明书、接线图、合格证、铭牌、检测报告；实行双人三重复核，杜绝错发、漏发，规避海外退换货风险。

4.4 退货与返修物料作业流程

客户退货接收→单独隔离→质检判定→分类处理→标识归档

作业细则：客户退回执行器统一放入退货隔离区，禁止直接混入合格库区；质检部门判定物料状态，可返修物料转入返修区，拆解可用零部件清理除锈、质检合格后，张贴“返修回用件”专属标识单独存放，禁止与全新物料混用；无法修复物料转入报废区，按公司报废流程处理，全程登记台账。

4.5 库内日常养护作业

• 每日清理仓库通道、货架杂物、金属碎屑、油污，保持库区整洁干燥；

• 每日监测仓库湿度，雨季定时开启除湿设备，做好防潮、防锈、防尘记录；

• 定期检查电气物料、密封件存放状态，排查老化、受潮、破损隐患；

• 所有物料摆放整齐、标签朝外，禁止遮挡标识、堵塞通道。

5. 库存分类与呆滞料管理规范

5.1 ABC分类管控标准

• A类物料（高价值、高周转）：成品执行器、电机、控制主板、精密齿轮。管控要求：每日动态监控库存，设置安全库存预警，小批量多频次补货，重点盘点、重点防护，杜绝缺货、积压。

• B类物料（中等周转）：壳体铸件、标准支架、限位机构。管控要求：设置常规安全库存，月度核查库存状态，按需采购备货。

• C类物料（低值通用件）：螺丝、垫片、普通接头、通用辅料。管控要求：简化管理，设置最高库存上限，避免过量采购堆积。

5.2 呆滞物料管控机制

呆滞物料定义：标准零部件180天无领用记录、非标定制零部件/定制壳体90天无领用记录，判定为呆滞物料。

作业要求：每月25日完成呆滞物料统计，输出《呆滞物料清单》，同步对接销售、生产、采购部门；优先内部项目消化、物料替代使用；无法利用的呆滞物料，按流程执行折价处理、零件拆解、报废清理；源头管控非标物料，禁止盲目备库非标配件，从根源减少呆滞积压。

6. 库存盘点管理规范

6.1 盘点频次

• A类高价值物料：月度抽盘，确保数据零偏差；

• 全仓库物料：季度循环盘点、年度全面大盘点；

• 异动物料（大批量出入库、退换货、返修物料）：即时盘点核对。

6.2 盘点作业流程

盘点计划下发→物料静态封存→实地点数核对→账实对比→差异核查→原因分析→整改闭环→盘点报告归档

作业要求：盘点过程严禁随意调账，出现账实差异必须逐一核查原因（漏扫码、错放、无单领料、混料、录入错误等），形成整改记录，闭环处理，保障库存数据真实准确。

7. 6S现场与安全管理规范

• 整理：定期清理闲置物料、废弃包装、报废产品，杜绝无效堆积；

• 整顿：物料定点、定容、定量摆放，库位、标识清晰规范；

• 清扫：每日清扫库区卫生，清除粉尘、油污、杂物，保持仓储整洁；

• 清洁：固化清扫标准，维持库区常态化整洁、干燥、有序状态；

• 素养：全体仓储人员严格遵守作业规程，规范操作、杜绝违规作业；

• 安全：消防器材定点摆放、定期校验，严禁易燃易爆物品入库，严禁违规堆放堵塞消防通道，叉车、搬运设备规范操作，杜绝安全事故。

8. 岗位职责与KPI考核标准

8.1 仓管核心岗位职责

• 负责仓库全流程作业执行，严格落实入库、领料、出库、盘点、防护标准；

• 负责物料分区、库位、标识管理，杜绝混料、错料、物料损坏；

• 负责系统数据实时更新，保障账、物、系统数据一致；

• 负责呆滞物料、异常物料统计上报与跟进处理；

• 负责库区6S管理与仓储安全防护工作。

8.2 核心KPI考核指标

• 库存账实相符率≥98.5%；

• 出入库差错率（错料、漏发、错发）为0（外贸订单零容忍）；

• 物料先进先出执行达标率100%；

• 月度呆滞物料处理闭环率100%；

• 订单发货准时率100%；

• 库区6S合规率、安全隐患整改闭环率100%。